近几年来机床行业热火，并在西欧工业发达地区掀起”导轨，模组，滑台，直线电机风潮”。 在机床进给系统中，采用直线电动机直接驱动与原旋转电机传动的最大区别，是取消了从电机到工作台（拖板）之间的机械传动环节，把机床进给传动链的长度缩短为 零，因而这种传动方式又被称为”零传动”。正是由于这种”零传动”方式，带来了原旋转电机驱动方式无法达到的性能指标和优点。行程长度不受限制，在导轨上通过串联直线电机，就可以无限延长导轨行程长度。精度，直线驱动系统取消了由于丝杠等机械机构产生的传动间隙和误差，减少了插补运动时因传动系统滞后带来的跟踪误差。通过直线位置检测反馈控制，即可大大提高机 床的定位精度。效率高，由于无中间传动环节，消除了机械摩擦时的能量损耗，传动效率大大提高。速度快、加减速过程短，由于直线电动机最早主要用于磁悬浮列车（时速可达500Km/h），所以用在机床进给驱动中，要满足其超高速切削的最大进个速度（要求达60～100M /min或更高）当然是没有问题的。也由于上述”零传动”的高速响应性，使其加减速过程大大缩短。以实现起动时瞬间达到高速，高速运行时又能瞬间准停。可 获得较高的加速度，一般可达2～10g（g=9.8m/s2），而滚珠丝杠传动的最大加速度一般只有0.1～0.5g。

高速响应，由于系统中直接取消了一些响应时间常数较大的机械传动件（如丝杠等），使整个闭环控制系统动态响应性能大大提高，反应异常灵敏快捷。运动动安静、噪音低，由于取消了传动丝杠等部件的机械摩擦，且导轨又可采用滚动导轨或磁垫悬浮导轨（无机械接触），其运动时噪音将大大降低。动刚度高，由于”直接驱动”，避免了启动、变速和换向时因中间传动环节的弹性变形、摩擦磨损和反向间隙造成的运动滞后现象，同时也提高了其传动刚度。